氨堿法生產(chǎn)純堿過程中，會副產(chǎn)大量的氯化鈣，每生產(chǎn)1t純堿，會產(chǎn)生1.05t左右氯化鈣，并主要以液體形式生產(chǎn)，因此，企業(yè)會為此投入大量費用來處理和消化氯化鈣。而水合肼生產(chǎn)過程中，所需的精肼溶液是粗肼溶液經(jīng)除雜、精餾后等到的。因為粗水合肼溶液中含有大量碳酸鈉和氯化鈉（含量都在100g/L以上）。
利用氨堿法生產(chǎn)純堿過程中副產(chǎn)的氯化鈣溶液與粗水合肼溶液混合后，氯化鈣與粗水合肼溶液中碳酸鈉發(fā)生置換反應的原理，通過控制反應條件來生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)微粒級輕質(zhì)碳酸鈣。
1、純堿副產(chǎn)物生產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鈣工藝流程
（1）反應釜配普通推進式攪拌，攪拌尺寸可根據(jù)反應釜尺寸進行確定；轉(zhuǎn)速根據(jù)產(chǎn)品粒度要求進行確定；制備輕質(zhì)碳酸鈣，轉(zhuǎn)速控制范圍250r/min～300r/min。
（2）進料時先向釜中加入一定量的粗水合肼溶液（水合肼溫度60℃～80℃，碳酸鈉濃度100g/L～160g/L），開啟攪拌后再向釜中加氯化鈣溶液。
（3）氯化鈣濃度控制30%～50%左右（氯化鈣濃度高不僅可減少對水合肼的稀釋作用，而且為反應的最佳濃度），每10min進料速度為水合肼溶液量的15%～30%，氯化鈣總進料量與碳酸鈉（摩爾當量比為）1.05～1.15。
（4）氯化鈣溶液加入完成后，為了保證反應充分和生成的碳酸鈣晶體均勻，要控制反應時間，優(yōu)選的反應時間為20min～60min，具體反應時間需根據(jù)粗水合肼中碳酸鈉含量而定。
（5）粗肼溶液反應完成后，經(jīng)過固液分離就可進入蒸發(fā)精餾系統(tǒng)進行精餾處理，此時，水合肼溶液≥50℃，熱量損失較少，蒸發(fā)時需要的蒸汽量也大大減少，此時產(chǎn)生的鹽結(jié)晶主要是氯化鈉。
2、純堿副產(chǎn)物生產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鈣工藝特點
（1）實現(xiàn)一步法生產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鈣，工藝路線短，生產(chǎn)投入和運行費用低；
（2）利用氨堿法副產(chǎn)氯化鈣為原料，生產(chǎn)高品質(zhì)輕質(zhì)碳酸鈣，經(jīng)濟性較高；
（3）產(chǎn)生的碳酸鈣經(jīng)過濾、洗滌后純度可以達到97%以上（相較傳統(tǒng)工藝，產(chǎn)品純度高，其他金屬雜質(zhì)少，質(zhì)量穩(wěn)定），粒度達到1μm～5μm，完全達到輕質(zhì)碳酸鈣產(chǎn)品要求，產(chǎn)品經(jīng)濟價值較高；
（4）工藝過程實現(xiàn)一步法去除粗水合肼溶液中碳酸鈉，沉淀反應使碳酸鈉經(jīng)過這一步就可完全去除。不僅生產(chǎn)過程工藝路線較短，而且人力投入少；
（5）可使粗水合肼除雜工藝省去降溫工序，熱量損失大大減少；粗水合肼溶液在進入蒸發(fā)精餾系統(tǒng)時，也縮短升溫時間，而且去除碳酸鈉后的水合肼溶液共沸點降低，整個精餾過程大量減少蒸汽消耗；
（6）蒸發(fā)精餾后產(chǎn)生的氯化鈉，因其粒度較大，過濾性能好，而且夾帶母液量非常少，提高水合肼收率的同時，副產(chǎn)的氯化鈉因其純度較高，可以做為氯堿或純堿的工業(yè)原料，回收利用。
